कट टॅपिंग / फॉर्म टॅपिंग : एक तुलना

Udyam Prakashan Marathi    27-Feb-2020
Total Views |
 

1_1  H x W: 0 x 
 
 
टॅपिंग ही एक साधी प्रक्रिया आहे. छोट्या व्यासाच्या छिद्रांना अंतर्गत आटे (थ्रेड) करण्यासाठी ही प्रक्रिया वापरली जाते. ज्या आकाराचे आटे कार्यवस्तूमध्ये अपेक्षित आहेत, त्याची ‘मिरर इमेज’ असलेले आटे टॅपिंग टूलवर केलेले असतात. टॅपिंग करताना प्रथम यंत्रभागाचे (कंपोनंट) मटेरियल, मशिनचे तपशील, कोणत्या प्रकारचे छिद्र (एक बाजू बंद असलेले की आरपार छिद्र) करावयाचे आहे, वंगण (ल्युब्रिकंट) कोणते आहे, या महत्त्वाच्या गोष्टी विचारात घ्याव्या लागतात. या सर्व गोष्टींचा विचार करून टॅप निवडणे गरजेचे असते. मटेरियल कापून (कट) आणि मटेरियलला आवश्यक आकार (फॉर्म) देऊन, अशा दोन प्रकारे टॅपिंग केले जाते. या दोन्ही पद्धतीने टॅपिंग करताना अचूकता आवश्यक असतेच.
 
कट टॅपिंग
 
कट टॅपिंगमध्ये जास्त टॉलरन्स असलेले आटे केले जातात. त्यामुळे या प्रक्रियेत जास्त अडचण येत नाही. फक्त चिवट मटेरियलचे टॅपिंग करताना कट टॅपिंगमध्ये अडचण येते. स्टेनलेस स्टील, फोर्ज्ड स्टीलमध्ये क्रोमिअमचे प्रमाण जास्त असल्यामुळे विशिष्ट डिझाइनचेच टॅप तयार केले जातात. उदाहरणार्थ, ब्लाइंड होल, डीप टॅपिंग. यामध्ये थ्रू कुलंट होल टॅपिंग केल्यास शीतक योग्य प्रकारे प्रवाहित होऊन चिप बाहेर आणण्यास मदत करते. चिपची हाताळणी कशी होते यावर कटिंग टूलची कार्यक्षमता अवलंबून असते. चिप हाताळणी करण्याकरीता काही विशिष्ट प्रकारच्या भूमिती डिझाइन केलेल्या असतात. काही टॅपमध्ये (ऑस्टेनिटिक स्टील, फोर्ज्ड स्टील किंवा स्टेनलेस स्टील) चिप ब्रेकरची व्यवस्था असते. त्यामुळे लांब वक्राकार (स्पायरल) चिप मिळण्याऐवजी सर्पिलाकार (कर्ल) किंवा तुकड्यांमध्ये (कट) चिप तयार होतात. भोकावरून किंवा टॅपच्या ट्रॅव्हलनुसार ती चिप कशी तोडायची आणि किती तोडायची हे ठरविले जाते. कटिंग टॅपमध्ये मटेरियल कापले जाऊन अपेक्षित आकार तयार होतो. कटिंग टॅपमध्ये ड्रिलिंग करून मिळविलेला मायनर व्यास जसाच्या तसा राहतो आणि आट्यांचा बाह्य व्यास तयार केला जातो.
 
फॉर्म टॅपिंग
 
फॉर्म आट्यांमध्ये, दर्जेदार आट्यांसाठी प्री टॅपिंग ड्रिलिंग अचूक करणे गरजेचे ठरते. जिथे कंपने असतील किंवा जिथे अधिक वापर असेल, तिथे फॉर्मिंग अधिक फायदेशीर ठरते. जिथे अधिक ताकद (स्ट्रेंग्थ) आवश्यक असते आणि मटेरियल फॉर्मिंग करण्यासाठी अनुकूल असेल तर फॉर्म टॅपिंग करणेच अधिक चांगले ठरते. उदाहरणार्थ, कनेक्टिंग रॉड, क्रँकशाफ्टसारखे अनेक क्लिष्ट यंत्रभाग असतात जिथे कंपने, उच्च दाब अशा अनेक आव्हानांना सामोरे जावे लागते, अशा ठिकाणी फॉर्मिंग टॅप वापरले जातात.
 
फॉर्मिंगमध्ये मटेरियलचे विस्थापन (डिस्प्लेस) होऊन आटे तयार होतात. फॉर्मिंग टॅपमध्ये कार्यवस्तूवरील ड्रिल केलेला व्यास (पिच डायमीटर) कायम राहतो, तर मायनर व्यास बदलतो. जिथे कोइफिशंट ऑफ डक्टिलिटी कमीतकमी 10% असेल तिथे फॉर्मिंग टॅप वापरावेत. कास्ट आयर्नसाठी कधीही फॉर्मिंग टॅप वापरता येत नाहीत. धातूमध्ये प्रवाहीपणा (फ्लुइडिटी) असेल तरच फॉर्मिंग होते. आट्याची उत्तम गुणवत्ता या प्रकारच्या टॅपिंगने मिळते. काहीही न बदलता आट्याची पकडण्याची अपेक्षित ताकद (स्ट्रिपिंग स्ट्रेंग्थ) फॉर्म टॅपिंगमध्ये मिळते. 
 

2_1  H x W: 0 x 
 
फॉर्म टूलने तयार झालेला आटा आणि कट टूलने तयार झालेला आटा यांच्या भूमितीमध्ये बराच फरक (चित्र क्र. 1) आपल्याला पहायला मिळतो. फॉर्म टॅपिंग आणि कट टॅपिंग या दोन्ही प्रकारांत टोकावरती मिळणारी भूमिती वेगवेगळी असते. कटिंग टॅपच्या आट्याची कड धारदार असते, तर फॉर्मिंग टॅपच्या आट्याच्या कडेवर छोटा खड्डा असतो. फॉर्मिंग करताना दोन्हीकडून जेव्हा मटेरियल वाहात येते, तेव्हा ते मध्यभागी एकमेकांसमोर आल्यावर त्याठिकाणी खड्डा पडतो.
 
टॅपची रचना
 

3_1  H x W: 0 x 
 
कटिंग टॅपला यंत्रण कड (कटिंग एज) असतात. कटिंग टॅपमधील चॅम्फर असलेले पुढचे आटे (चित्र क्र. 2) ही मुख्य यंत्रण कड असते, जी मटेरियल कापते आणि आटे तयार होतात. फॉर्मिंग टॅपमध्ये कोणतीच यंत्रण कड नसते, याला कंटूर असतात. त्याला टोकदार बिंदू आहेत. हा कार्यवस्तुच्या प्रत्यक्ष संपर्कात येणारा भाग आहे, जो मटेरियल पिळतो (स्क्वीज) आणि त्यामुळे मटेरियल प्रवाहित होऊन आटे तयार होतात.
 
कटिंग पद्धतीने टॅपिंग केल्यानंतर ड्रिल केलेल्या छिद्राचा मायनर व्यास तसाच राहतो. उदाहरणार्थ, M6 x 1 टॅपसाठी प्री टॅपिंग होल साइज उदाहरण पुढे दिले आहे.
व्यास - पिच = प्री टॅपिंग होल साइज,
म्हणजे 6 - 1 = 5 मिमी. आहे. 
 
येथे 5 मिमी. हा मायनर व्यास, आहे तसाच राहतो. याठिकाणी ओव्हरसाइज ड्रिल करायला लागते. M6 x 1 साठी छिद्राचा व्यास 5.5 मिमी. असतो. फॉर्मिंग करताना तो कमी होऊन 5.1 मिमी.च्या जवळ येतो, जो टॉलरन्समध्ये असतो. याच्यामध्ये आणखी एक समस्या असते, ती म्हणजे, प्रत्येकाला मायनर व्यास टॉलरन्समध्ये अपेक्षित असतो. या उदाहरणात तो 4.9 ते 5.17 मिमी.च्या मर्यादेमध्ये असला पाहिजे. तो फॉर्म टॅपिंगनंतर मिळत असला तरी त्याच्याबद्दल काळजी करण्याची गरज नसते, कारण या आट्यांचा त्यावर बसणार्‍या भागाशी पिच डायमीटरवरच संपर्क होत असतो, ज्यामुळे स्ट्रिपिंग स्ट्रेंग्थ मिळते. त्याचा मायनर व्यासाशी काहीही संबंध नसतो. याचा विचार करूनच जास्तीतजास्त टूल आयुर्मान मिळविण्यासाठी योग्य त्या प्री टॅपिंग होल साइजचा तक्ता टॅप उत्पादकाकडे उपलब्ध असतो.
 

4_1  H x W: 0 x 
 
फॉर्म टॅपचे फायदे
 
फॉर्म पद्धतीने केलेल्या टॅपिंग छिद्रांच्या अचूकतेमध्ये 100 टक्के सातत्य मिळते, कारण तिथे चिप नसतात. कटिंग टॅपमध्ये 10 पैकी 4 आट्यांना बेल माउथिंग होण्याची शक्यता असते. कारण टॅप परत येताना फसलेली चिप त्याच्याबरोबर आल्यामुळे आटा ओव्हरसाइज होतो किंवा चिपमध्ये अडकून टॅप तुटतो. अशा अनेक प्रकारच्या गोष्टी घडत असतात.
 
फॉर्म टॅपिंगमधील चिपविरहित कामामुळे या सगळ्या समस्या संपुष्टात येतात. यंत्रणाचे पॅरामीटर वाढवून उत्पादकता वाढविता येते. आट्यांचा फिनिश चांगला मिळतो. थ्रेडची गुणवत्ता उंचावली जाते, ज्यामध्ये स्ट्रिपिंग स्ट्रेंग्थ आणि बाकीच्या गोष्टींचा समावेश असतो. अप्रत्यक्षपणे प्रति कार्यवस्तू खर्च कमी होतो. उदाहरणार्थ, स्टेनलेस स्टीलमध्ये 4 टॅपचे काम एकाच टॅपमध्ये होते.
 
फॉर्मिंग टॅप खरेदी करताना कदाचित खर्च अधिक असेल, परंतु कटिंग टॅपमुळे होणारे अप्रत्यक्ष तोटे (टॅप तुटणे, आट्याची गुणवत्ता, मटेरियलची अस्वीकृती) विचारात घेतले तर, फॉर्मिंग टॅप अंतिमतः स्वस्त ठरतो. याच्यात कटिंग ऑपरेशन नसल्यामुळे छिद्रामध्ये टॅप तुटणे ही समस्याच उद्भवत नाही. टॅप आत तुटला तर तो बाहेर काढणे जिकिरीचे असते, कारण यामध्ये कार्यवस्तू आणि टॅप या दोन्ही गोष्टी खराब होतात.
 
फॉर्म टॅपिंगमध्ये गेजने तपासणी करताना पहिल्या कार्यवस्तूपासून ते शेवटच्या कार्यवस्तूपर्यंत किंवा पहिल्या भोकापासून ते शेवटच्या भोकापर्यंत 100 टक्के सातत्य मिळते. ज्याक्षणी टॅपिंगची लांबी अपेक्षेपेक्षा कमी मिळायला सुरुवात होते त्याक्षणी (म्हणजे 10 मिमी.ची लांबी 9.5 मिमी. व्हायला लागली.) टॅपची झीज व्हायला सुरुवात झाली हे लक्षात घेऊन टॅप बदलावा. हे फॉर्मिंग टूल असल्यामुळे टॅपला पुन्हा धार लावता येत नाही, कारण जर त्याला रीशार्पनिंग केले तर त्याचा व्यास कमी होतो.
 
फॉर्म टॅपिंगचा यंत्रण वेग
 
सध्या मॅन्युअल टॅपिंगचे प्रमाण फार कमी होत चाललेले आहे. मशिन टॅपिंगमध्ये वेग अधिक मिळतो, परंतु त्यातही काही मर्यादा आहेत. फोर्ज्ड् स्टीलसाठी 15 मीटर प्रति मिनिटपेक्षा अधिक वेग असून चालत नाही. कटिंग टॅपमध्ये 8-10 मीटर प्रति मिनिटपेक्षा अधिक वेग चालत नाही. जरी जास्तीतजास्त पॅरामीटरवर काम केले, तरी एका टॅपला ते चालते तर दुसर्‍या टॅपला समस्या येते. अ‍ॅल्युमिनिअममध्ये टॅपिंग खर्चात मोठा फरक दिसतो. अती उत्कृष्ट कटिंग टॅपचे अ‍ॅल्युमिनिअममधील आयुष्य 50-60 मीटरपेक्षा अधिक मिळत नाही, परंतु फॉर्मिंग टॅपचे मात्र कमीतकमी 110-130 मीटरपर्यंत आयुष्य मिळते. जर प्री टॅपिंग होल योग्य केले असेल, तर याहूनही चांगले आयुष्य मिळते. फेरस मटेरियलवर टॅपिंग करण्यासाठी जर खरेच सातत्य, आयुष्य, गुणवत्ता याबाबत अडचण येत असेल, तरच फॉर्म टॅपिंगकडे जाणे योग्य ठरते.
 
टॅपिंग लांबी
 

5_1  H x W: 0 x 
 
सर्वसाधारणपणे, छिद्राच्या एकूण लांबीपैकी 90 ते 95 टक्के आट्यांची लांबी असणे ही टॅपिंगमधील एक प्रमुख समस्या ठरते. फॉर्मिंग टॅप आत जाण्यासाठी आणि मटेरियल स्क्वीज करण्यासाठी एक टेपर असतो, तर कटिंग टॅपला आत जाण्यासाठी आणि कापण्यासाठी चॅम्फर (चित्र क्र. 3) असतो. या भागात अर्धा आटा असतो. याची लांबी साधारणपणे 2.5 पिच असते. उदाहरणार्थ 6 द 1 चा टॅप असेल तर 2.5 ते 3 मिमी. ही लांबी असते. 10 मिमी. लांबीच्या छिद्रामध्ये 7 मिमी.चे टॅपिंगच साध्य होऊ शकते, त्यापेक्षा अधिक नाही. कमीतकमी चॅम्फर 1.5. किंवा कमीतकमी क्लिअरन्स 1.5 पिच इतका असतो. त्यामध्ये L X D गुणोत्तरामुळे काही फरक पडत नाही. जर कटिंग टॅप असेल तर, गुणोत्तरानुरूप फ्ल्यूटची योग्य लांबी ठरवावी लागते. फ्ल्यूट म्हणजे जिथून चिप आणि शीतक (कूलंट) बाहेर पडते ती जागा. टॅप जर फ्ल्यूटच्या लांबीपेक्षा जास्त आतपर्यंत गेला तर, मटेरियल आतमध्ये अडकून बसेल. आवश्यकतेनुसार फ्ल्यूटची लांबी वाढविली जाते. खोल छिद्र असेल तर चिप ब्रेकर ठेवावा लागतो. पृष्ठभागाच्या आतमध्ये 40 ते 45 मिमी. अंतरावर टॅपिंग करण्यासाठी टॅपच्या फ्ल्यूटची लांबी तुलनेने खूप जास्त ठेवावी लागते. पृष्ठभागापासून टॅप आतमध्ये गेल्यावर चिप बाहेर येण्यासाठी 5 ते 10 मिमी. जागा असणे आवश्यक आहे.
 
चिप ब्रेकरच्या साहाय्याने चिपचा आकार नियंत्रणात आणता येतो. चिप ब्रेकिंग परिणाम साधण्यासाठी टॅपला लेपन (कोटिंग) केल्यानंतर यंत्रण कडेवरील थोडे मटेरियल काढून त्याला सपाटपणा (फ्लॅटनेस) दिलेला असतो. जेव्हा लेपन केले जाते, तेव्हा पृष्ठभाग अतिशय गुळगुळीत होतो. कोणत्याही गुळगुळीत पृष्ठभागावर, दुसरी वस्तू अधिक वेगाने सरकते. अनेकदा यामुळे अपघाताची शक्यताही असते. हीच बाब चिपसंदर्भातदेखील लागू होते. जर चिप अधिक गुळगुळीत असलेल्या पृष्ठभागाच्या संपर्कात आल्या तर, त्या वेगाने सरकतात आणि वेगाने अडकतात. हे टाळण्यासाठी पृष्ठभागावरील लेपन काढले जाते. जेव्हा या कर्तन कडेमधून मटेरियल कापले जाऊन चिप तयार होते, तेव्हा त्या दोन पृष्ठभागांमधील गुळगुळीतपणातील फरकामुळे ती तुटते आणि छोट्या छोट्या चिप तयार होतात. चिप नियंत्रणात आणण्यासाठी विविध पर्याय उपलब्ध आहेत.
 
स्टेनलेस स्टीलवरील टॅपिंग
 
स्टेनलेस स्टीलसारख्या आव्हानात्मक मटेरियलवर काम करणारे टॅप विकसित करताना काही विशिष्ट गोष्टी कराव्या लागतात. स्टेनलेस स्टीलमध्ये विशेषकरून SS316 प्रकारच्या मटेरियलमधील टॅपिंग, त्यातील क्रोमियममुळे जास्त आव्हानात्मक असते. त्यामुळे कटिंग टॅपपेक्षा फॉर्मिंग टॅप प्रक्रिया तुलनेने जास्त सुलभ ठरते. फॉर्मिंग टॅपमध्ये साधारणपणे 5 ते 10 टक्के कोबाल्ट असते. जेवढी कोबाल्टची टक्केवारी जास्त असेल, तेवढी टॅपची कठीणता आणि टफनेस जास्त असतो. यामुळे टूलचे वाढीव आयुष्य मिळते. 
 

6_1  H x W: 0 x 
 
मटेरियलनुसार फॉर्मिंग टॅपचे डिझाइन बदलते. स्टँडर्ड टॅपला 4 हाय पॉइंट असतात, तर स्टेनलेस स्टील किंवा फोर्ज्ड् स्टीलमध्ये वापरल्या जाणार्‍या टॅपला (चित्र क्र. 4 अ आणि 4 ब) जास्त हाय पॉइंट असतात. त्याबरोबर इतर भूमितीसुद्धा बदलते. प्रत्येक मटेरियलनुसार, त्रिज्येमध्ये आणि फॉर्ममध्ये फरक येतो.
 
स्टेनलेस स्टीलमध्ये फॉर्म टॅपिंग करताना पुढील गोष्टी महत्त्वाच्या असतात. पहिली गोष्ट म्हणजे स्टेनलेस स्टीलची डक्टिलिटी, जी या कामासाठी उपयुक्त ठरते. दुसरी गोष्ट म्हणजे व्यास आणि पिच यांच्या हिशोबाने प्री टॅपिंग होल साइज बदलावेत. तिसरी आणि सर्वात महत्त्वाची गोष्ट म्हणजे वंगण. कटिंग टॅपमध्ये त्याची दुहेरी गरज असते. एक म्हणजे, मटेरियल थंड करणे आणि दुसरे म्हणजे, चिप प्रवाहासोबत वाहून आणणे. फॉर्मिंग टॅपमध्ये कटिंग न होता फक्त घर्षणच होत असल्यामुळे याठिकाणी थंडपणापेक्षा चांगली वंगणक्षमता असणे अधिक महत्त्वाचे असते. त्यामुळेच दर्जेदार वंगण गुणधर्म असलेले शीतक किंवा ‘नीट कटिंग ऑइल’ गरजेचे असते. त्यातही नीट कटिंग ऑइलची वंगणक्षमता जास्त असल्यामुळे त्याला प्राधान्य दिले जाते. कटिंग टॅपमध्ये जे मटेरियल निघेल ते टॅपवर चिकटून (कोल्ड वेल्डिंग) बसेल. ते टाळण्यासाठी शीतकात ऑइलपेक्षा पाण्याचे प्रमाण अधिक असणे गरजेचे आहे. त्याचबरोबर दाबही (प्रेशर) अधिक लागेल. दर्जेदार शीतकाप्रमाणेच त्याची दिशादेखील तितकीच महत्त्वाची असते. फॉर्मिंग टॅपमध्ये त्याची तितकीशी आवश्यकता नसते, परंतु कटिंग टॅपमध्ये ते महत्त्वाचे असते.
 

7_1  H x W: 0 x 
 
बर्‍याचवेळा आरपार छिद्रांमध्ये टॅपिंग करताना आतून आणि बाहेरून असे दोन्ही बाजूने शीतक सोडले जाते. यामुळे अंतर्गत शीतकामुळे बाहेर आलेला कचरा बाह्य शीतकामुळे परत आत ढकलला जातो. हे टाळण्यासाठी आम्ही असा पर्याय देतो की, 4 भोके एका बाजूने बंद (ब्लाइंड) असतील आणि 6 भोके आरपार असतील तर आरपार भोकांमध्ये फक्त बाह्य शीतक चालू राहते आणि अंतर्गत शीतक बंद होते. तसेच एका बाजूने बंद असलेल्या भोकांमध्ये याच्या बरोबर उलट प्रक्रिया होते. दुसरी गोष्ट म्हणजे, एका बाजूने बंद असलेल्या भोकांमध्ये टॅपिंग करतानाची शीतकाची दिशा नेहमी टॅपच्या अक्षाच्या दिशेमध्ये (चित्र क्र. 5 अ) असली पाहिजे. बर्‍याचवेळा टॅप ज्या दिशेने जात असेल त्याच्या 90 अंशामध्ये शीतकाची व्यवस्था (चित्र क्र. 5 ब) करतात. शीतक टॅपच्या अक्षाच्या दिशेत देणे आणि त्याच्या 90 अंशामध्ये देणे यामध्ये भरपूर फरक पडतो. टॅपच्या अक्षाच्या दिशेने शीतक दिले असता ते टॅपवरून घरंगळत जाते, तर 90 अंशामध्ये दिले असता ते टॅपवर आपटून बाहेर फेकले जाते.
 
कट टॅपिंगमध्ये टॅप थंड करण्यासाठी शीतक वापरले जाते. फॉर्म टॅपिंगमध्ये टॅप थंड करण्याला परवानगी नसते. कट टॅपिंगमध्ये, टॅप आतमध्ये जाताना मटेरियल कापत जातो. त्यामुळे गरम झालेल्या टॅपवर कापलेले मटेरियल चिकटू नये यासाठी त्याला थंड करणे गरजेचे असते. फॉर्म टॅपिंगमध्ये आटे होत असताना टॅपवरील आट्याच्या आतमध्ये बरेच मटेरियल शिल्लक असते. जर मटेरियल थंड होऊ दिले तर, तिथे गोळा होते. त्यामुळे फॉर्म टॅपिंगमध्ये अशा शीतकाची निवड करावी की, ज्याची वंगणक्षमता कूलिंगपेक्षा अधिक असेल.
 
उदाहरण
 
टॅपिंग करावयाचे मटेरियल : स्टेनलेस स्टील 316
टॅपचा आकार : M6x1
टॅपिंग खोली : 15 मिमी.
मशिन : व्ही.एम.सी.
वंगण : इमल्सिफाइड
 
स्टेनलेस स्टीलवर कट टॅपिंग करताना येणार्‍या समस्या
1. चिप क्लॉगिंगमुळे टॅप वारंवार (चित्र क्र. 6 ) तुटणे.
2. टॅपच्या कर्तन कडा (चित्र क्र. 7 ) वारंवार चिप ऑफ होणे.
3. आट्यांवर मिळणारा फिनिश (चित्र क्र. 8 ) चांगला नव्हता. (थ्रेड टॉर्न ऑफ)
4. टॅपिंग करताना लांब चिप तयार झाल्यामुळे त्यांचा गुंता (चित्र क्र. 9) होतो.
कट टॅपिंगऐवजी फॉर्म टॅपिंग वापरून झालेले फायदे तक्ता क्र. 1 मध्ये दिले आहेत. फॉर्म टॅपिंगमध्ये तयार केलेले आटे चित्र क्र. 10 मध्ये दाखविले आहेत.
 

8_1  H x W: 0 x 
 

9_1  H x W: 0 x 
 
स्पिंडल लोड नियंत्रण
 
पारंपरिक मशिनवर किंवा सी.एन. सी. मशिनवर, स्टेनलेस स्टील मटेरियलवर फॉर्मिंग टॅप वापरता येतात. पारंपरिक किंवा सी.एन.सी. मशिनवर आम्ही ग्राहकाला रिजिड टॅपिंग करण्याचे सुचवितो. साधारणपणे रेडियल आणि अ‍ॅक्सियल अशा दोन्ही दिशांमध्ये फ्लोट असणारी अटॅचमेंट टॅपसोबत येते. पारंपरिक अटॅचमेंटमध्ये अक्सियल फ्लोटला क्लच असतो. जेव्हा अटॅचमेंटवरील टॉर्क एका विशिष्ट मर्यादेपर्यंत जातो, तेव्हा तो डिसएंगेज होतो आणि टॅपचा फीड थांबतो. जेव्हा टॅपिंगचे काम सलग सुरू असते तेव्हा 25-30 कार्यवस्तू झाल्यानंतर टॅपिंगची लांबी कमी होत असल्याचे लक्षात येते. टॅप चांगला असतो, परंतु काही ठराविक वापरानंतर त्याची टॉर्कची गरज वाढलेली असते. त्यामुळे अटॅचमेंटवरील लोड वाढतो. तो वाढल्याबरोबर क्लच डिसएंगेज होऊन फीड थांबतो, पण मॉनिटरमध्ये काम चालू असल्याचे दिसते. हेच काम रिजिड टॅपवर केले तर, त्यामध्ये अशी कोणतीही रचना नसल्यामुळे शेवटपर्यंत अपेक्षित लांबी मिळते. टॅपला लागणारा जास्तीतजास्त टॉर्क मशिनच्या मर्यादेच्या बाहेर नसतो. जेव्हा कार्यवस्तूवर मर्यादेपेक्षा कमी लांबी मिळते तेव्हा टॅप बदलावा लागतो.
 
रिजिड टॅपिंगमध्ये टॅप बोथट झालेला असूनही तो वापरला तर पॉवर मीटरवर स्पिंडल पॉवर किती जात आहे याची सूचना मिळते. कटिंग टॅप वापरताना स्पिंडल लोड 10 -12 टक्के जास्त झाल्यावर जरी गेज तपासणीमधून कार्यवस्तू स्वीकृत होत असली तरी तो टॅप काढून टाकण्याचे आम्ही सुचवितो. कारण नंतर तो कोणत्या क्षणी तुटेल याची खात्री नसते. ही परिस्थिती फॉर्मिंग टॅपमध्येपण पहायला मिळते. स्पिंडल लोड वाढला की टॅप बदलावा असे आम्ही सुचवितो.
 
प्री टॅपिंग होल साइज
 
टॅपिंगमध्ये प्री टॅपिंग होल साइज हा घटक महत्त्वाची भूमिका पार पाडतो. जेवढा प्री टॅपिंग होल साइज मोठा असेल, (टॉलरन्सची जास्तीतजास्त मर्यादा) तेवढा टॅपला टॉर्क कमी लागेल. टॅपचे आयुष्यदेखील चांगले मिळेल. जेव्हा कमी आकाराचे भोक केले जाते, तेव्हा घर्षण वाढते आणि टॅपवर कोल्ड वेल्डिंगदेखील होते. टॅप संपूर्णपणे बाद होतो. मुख्य म्हणजे जे काही झालेले आटे असतात, ते खराब होतात.
 
हाताने (मॅन्युअली) टॅपिंग करताना टॅप फॉरवर्ड आणि रिव्हर्स अशा दोन्ही पद्धतीने फिरवत जातात. परंतु मशिनवर मात्र एकाच दिशेने काम केले जाते. हाताने टॅपिंग करताना कामाची अचूकता व्यक्तिगत कौशल्यावर अवलंबून असते. ब्रोचिंगमध्ये एका विशिष्ट टेपरने ब्रोचचा व्यास वाढत जातो, परंतु टॅपिंगमध्ये तत्त्व जरी समान असले, तरी टॅपिंगच्या पहिल्याच पूर्ण आट्याला अपेक्षित व्यास आणि फिनिश मिळतो. पुढील सर्व आटे फक्त आधारासाठी असतात. टॅपिंगमध्ये जेव्हा L/D गुणोत्तर 2 च्या पुढे जाते, तेव्हा कट टॅपिंगपेक्षा फॉर्म टॅपिंग प्रक्रिया जास्त सुलभ ठरते. कारण या प्रक्रियेत कुठेही चिप तयार होत नसल्यामुळे किती खोल टॅपिंग करावयाचे आहे याचा प्रक्रियेवर परिणाम होत नाही. आरपार छिद्रांसाठी फॉर्म टॅपिंग अतिशय सुलभ ठरते. आरपार छिद्रांसाठी विशेष भूमिती असलेले कटिंग टॅपसुद्धा वापरता येतात. यामधील ‘गॅश’ (चित्र क्र. 11) असलेल्या राइट हँड कटिंग टॅपला लेफ्ट हँड हेलिक्स असतो. 
 

10_1  H x W: 0  
 
जेव्हा कटिंग होत असते तेव्हा या हेलिक्सने ती चिप खाली जाते. म्हणजे जेव्हा टॅप फिरत असतो, तेव्हा तो चिपपासून मुक्त असतो. त्यामुळे आरपार छिद्राच्या टॅपिंगला अडचण येत नाही. 
 
सुरुवातीच्या काळात मायनर व्यास योग्य येत नाही, अशा कारणामुळे फॉर्म टॅपिंगला मान्यता मिळत नव्हती. वास्तविक पाहता, ज्याठिकाणी गळतीमुक्त (लिकेज प्रूफ) जोड अशी गरज नसेल आणि फक्त अपेक्षित भार सहन करणे एवढीच थ्रेडकडून अपेक्षा असेल, तिथे मायनर व्यासाची अचूकता काहीच परिणाम करीत नाही. या आणि अशा काही गोष्टी जेव्हा लोकांना पटायला लागल्या तेव्हा फॉर्म टॅपिंगचा स्वीकार व्हायला सुरुवात झाली. आता त्याचे फायदे लक्षात आल्यामुळे त्याचा वापरही वाढत चालला आहे.
 
 
 

saurabh sontakke_1 & 
सौरभ सोनटक्के
विभागीय व्यवस्थापक, एमके टूल्स 
9823019238
 
सौरभ सोनटक्के एमके टूल्स कंपनीमध्ये विभागीय व्यवस्थापक आहेत. त्यांना या क्षेत्रातील 27 वर्षांचा अनुभव आहे.