ड्रिलिंगचा खर्च कमी करणारी सुधारणा

Udyam Prakashan Marathi    02-Apr-2020
Total Views |


आपण 'मिलिंग विशेष' या अंकात (फेब्रुवारी 2020) गिअर ट्रेन हाउसिंग या कास्टिंगमधील यंत्रभागावर केलेल्या मिलिंग प्रक्रियेबद्दल माहिती घेतली. 'ड्रिलिंग' विषयीच्या या अंकात आपण याच यंत्रभागावर ड्रिलिंगचे काम करताना आलेल्या समस्या आणि त्यावर शोधलेल्या उपायांविषयी माहिती घेणार आहोत. 
 
गिअर ट्रेन हाउसिंगमध्ये (चित्र क्र. 1) M8 ची 16 भोके आणि Ø 9 मिमी.ची 22 भोके करावयाची होती. M8 च्या भोकांमध्ये (12 मिमी. खोली, 6.75 मिमी. प्री ड्रिल, 15 मिमी. खोली) ड्रिलिंग करावयाचे होते, तर Ø 9 मिमी. चे आरपार भोक (थ्रू होल) आहे. 
 

1_1  H x W: 0 x 
 
समस्या 1
 
ड्रिलिंग केल्यानंतर कडेवर चॅम्फरिंग करावेच लागते. चॅम्फरिंगसाठी वेगळे टूल वापरले जात असल्याने त्यासाठी अतिरिक्त वेळ लागत होता. या प्रक्रियेमध्ये टूल मॅगझिनमध्ये येणार, कॉलिंग होणार, ते यंत्रण स्थानावर (पोझिशन) जाणार, चॅम्फरिंग होणार आणि परत ते टूल मॅगझिनमध्ये जाणार. या सर्व कृतीला 1 मिनिटापेक्षा जास्त वेळ लागत होता. हा वेळ आम्हाला वाचवायचा होता.
 
उपाय
 
गिअर ट्रेन हाउसिंगचे यंत्रण करताना कोणकोणत्या ठिकाणी आवर्तन काळात बचत करता येईल याचा आम्ही विचार केला. त्यासाठी टूल उत्पादकाकडे आम्ही अशी मागणी केली की, ड्रिलिंग होतानाच आम्हाला चॅम्फरदेखील करता येईल असे टूल द्यावे. आमच्या या मागणीला सकारात्मक प्रतिसाद मिळाला. चॅम्फरिंगसाठी लागणारा वेळ वाचविण्याच्या दृष्टीने त्यांनी आम्हाला कार्बाइडचे एक नमुना कॉम्बिनेशन टूल (चित्र क्र. 2) करून दिले. 
 
 
1_1  H x W: 0 x
 
नवीन कॉम्बिनेशन टूलने प्रथम ड्रिलिंग होते आणि ड्रिलच्या खोलीचा शेवट असेल त्या कडेवर चॅम्फरिंगदेखील होते. यामुळे प्रक्रियेला लागणारा वेळ वाचला. M8 आणि Ø 9 मिमी. या दोन्हीसाठी आम्ही कॉम्बिनेशन टूलच वापरले. Ø 9 मिमी. भोकाची ड्रिल खोली 85 मिमी. आहे. M8 ची खोली 15 मिमी. आहे.
 
M8 च्या भोकांमध्ये प्रति ऑपरेशन 1 मिनिटाचा वेळ वाचला, तर Ø 9 मिमी.च्या भोकांमध्ये प्रति यंत्रभाग 2 मिनिटे वाचली. अशा सर्व सुधारणा करीत आम्ही एका शिफ्टमध्ये जवळपास 5 यंत्रभाग अधिक करू शकलो.
 

3_1  H x W: 0 x 
 
समस्या 2
 
गिअर ट्रेन हाउसिंगमध्येच ऑइल गॅलरी करावयाची आहे. यासाठी एक लांब ड्रिल (चित्र क्र. 4) वापरले जाते आणि ते काम एच.एम.सी.वर केले जाते. भोकाची खोली 147.5 मिमी. आणि व्यास 5 मिमी. आहे. एवढ्या लांबीच्या ड्रिलचा व्यास कमी म्हणजे 5 मिमी., तसेच जास्त ओव्हरहँग असल्यामुळे भोकामधून चिप बाहेर पडण्यासाठी मार्ग मिळत नसल्याने चिप आतच राहून ड्रिल भोकात अडकत होते आणि यंत्रण चालू असतानाच ते तुटत होते. तसेच ज्यावेळी आर्म बदलला जातो तेव्हा थोडा झटका बसतो. त्यावेळी ड्रिल उचलले जाऊन (टिल्टिंग) ते तुटण्याची समस्या येत होती. 
 
उपाय 
 
या समस्येवर उपाय म्हणून आम्ही सुरुवातीला एच.एस.एस. ड्रिल वापरून पाहिले, परंतु तो प्रयोग अयशस्वी ठरला. त्यानंतर एच.एस.एस.मध्ये E ग्रेड असलेले एक ड्रिल असते, त्याला वरून 5% कोबाल्ट असलेले काळ्या रंगाचे लेपन (कोटिंग) केलेले असते. ते ड्रिल आता यशस्वीपणे चालू असून एका ड्रिलमध्ये आता 150 ते 200 यंत्रभागांचे ड्रिलिंग होते. 
 
स्टँडर्ड एच.एम.सी.मध्ये शीतकावरील (कूलंट) दाब (प्रेशर) 18 बार असतो. 18 बारचा दाब 0.5 मिमी. व्यासासाठी जास्त असतो. त्यामुळे शीतकाचा दाब योग्य नसल्याचा संदेश मशिनला मिळतो. दाबाचे संनियंत्रण (मॉनिटर) करावयाची सोय आपल्याकडे बहुतेकवेळा नसते. त्यासाठी वेगवेगळ्या प्रक्रिया पार पाडाव्या लागतात. ते टाळण्यासाठी आम्ही नॉन थ्रू कटिंग ड्रिल म्हणजे साधे एच.एस. एस.मधील ड्रिल वापरले आणि 'वूड पेकिंग' पद्धतीने काम केले. ड्रिल 10 मिमी. आत गेले की ते बाहेर काढून परत आत घातले जाते. असे 10 वेळा पेकिंग केले की आरामात काम होऊन जाते. आधी यासाठी 2 मिनिटे लागत होती, आता तो वेळ 3 मिनिटांवर गेला आहे. परंतु यंत्रभाग नाकारण्याचे प्रमाण मात्र अतिशय कमी झाले आहे. त्यामुळे हा 1 मिनिटाचा वाढलेला वेळ आम्हाला परवडणारा आहे. त्याशिवाय एखादे ड्रिल तुटले तर कार्बाइड ड्रिलचा खर्चदेखील आम्हाला सहन करावा लागत होता. या सुधारणेमुळे आमचा खर्चही खूप वाचला आहे. 
 

4_1  H x W: 0 x 
 
टूल निर्मात्याच्या भूमिकेतून 
 
कॉम्बिनेशन ड्रिल विकसित केलेल्या टूल निर्मात्याशी बोलताना त्यांनी सर्वप्रथम भोकाची खोली तपासतो असे सांगितले. त्यानंतर स्टेप लाइन किती दाखविली आहे, चॅम्फर किती दाखविला आहे, हे तपासले जाते. ड्रिल पॉइंट डिग्री तपासून घेतली जाते. टूलची भूमिती कार्यवस्तुच्या मटेरियलवर अवलंबून असते. त्यामध्ये जवळपास 36 प्रकारचे कोन अंतर्भूत असतात. कार्बाइड रॉडची झीज अतिशय कमी होत असल्यामुळे आम्ही ड्रिलचे मटेरियल कार्बाइड रॉडचे घेतलेले आहे. पूर्वी एच.एस.एस. मटेरियल वापरत असताना 100 कार्यवस्तू झाल्या की त्याची झीज व्हायची. तसेच ते मृदू (सॉफ्ट) मटेरियल असल्यामुळे त्याला अपेक्षित गती (स्पीड, फीड) देता येत नव्हता. त्यामुळे खर्च वाढत होता. कार्बाइड रॉडमुळे रीशार्पनिंगची किंमत शून्य झाली आहे. कॉम्बिनेशन टूलचे रीशार्पनिंग जवळपास 3000 कार्यवस्तूंनंतर करावे लागते. 
 
 
 
mahesh_1  H x W
महेश दाते 
9822091106
 
महेश दाते यांत्रिकी अभियंता असून, 
'दाते ग्रुप'चे ते संचालक आहेत. इचलकरंजीमधील विविध औद्योगिक संस्थांच्या पदांवरदेखील ते कार्यरत आहेत. फाउंड्री आणि यंत्रण क्षेत्रातील त्यांना 18 वर्षांचा अनुभव आहे.